銅絲發(fā)黑的原因是多種要素構成的，不僅僅是配方問題，還與銅絲自身所處的狀況、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方、出產(chǎn)環(huán)境等許多要素有關。

一、導致銅絲發(fā)黑的原因

1.拉絲乳化油池面積較小，回流管道短，且密封，構成散熱慢，導致乳化液油溫度高。

2.是銅絲退火原因構成的。

①連拉連退的冷卻水一般都是用自來水、地下水，因為水質各地不盡相同，有些地區(qū)水質的PH 值較低，只要5.5~5.0（正常是7.0~7.5），把本來乳化液中抗氧化油膜都清洗掉了，退火后的銅線易氧化、發(fā)黑；

②在一般拉絲機拉好的制品銅絲在另一條退火線上退火，冷卻水也沒有運用抗氧化劑，抗氧時刻短，很快就會呈現(xiàn)氧化發(fā)黑現(xiàn)象。

3.一些老廠沿襲退火缸來退火，因而以下幾種原因也會構成氧化、發(fā)黑：

①該退火缸螺母沒擰緊，沖完二氧化碳或高純氮后漏氣；

②出缸的銅線溫度過高，超出30℃時；

③拉絲乳化液保養(yǎng)不行，PH 值過低。

這些情況夏天氣溫高時較為常見，乳化液不停地運用會有所損耗，溫度高時則損耗較快，假如不及時彌補新的原油，這時候含脂肪量很少，再加上氣溫高，乳化液的溫度也或許超出45℃，就很簡單構成氧化發(fā)黑。

4.別的一種情況是，因為目前遍及運用高速拉絲，其速度進步了，相對散熱時刻減少了，給氧化帶來了一定空間與時刻。因而，主張出產(chǎn)廠家多注意乳液的含脂量情況、運用溫度、PH 值等是否恰當，春天黃霉雨時節(jié)細菌繁衍較快，可運用殺菌防霉劑，夏天可用抗氧化劑，處理氧化、發(fā)黑等問題。

原因

①制品模的變形量太小所構成的

②模具鑲套的外圍及前方?jīng)]有密封好

處理方法

制品模出口方向加一個橡皮墊，然后螺紋壓緊制品模，處理漏油的問題。

制品模的變形量偏小，是常犯的過錯，單模變形需有一個最小的變形量，產(chǎn)生的壓力才或許大于金屬的屈從極限，才可以實現(xiàn)是塑性變形，尺度才干安穩(wěn)，單線外表才會有冷拉產(chǎn)生的光照。

二、引起線圈發(fā)黑的原因

生活中常常會用到各種運用線圈的產(chǎn)品，如馬達、助聽器、遙控玩具、無線充電器、電源開關、電腦······線圈發(fā)黑是因為銅線的氧化，線圈的主要原料根本運用銅線，而金屬都會氧化，所以咱們就會看到線圈發(fā)黑的情況。

1.技術原因

曾經(jīng)國內大多數(shù)廠家均運用通用性銅桿，銅含量可達99.95%，但是就算如此，銅之中仍是存在氧 。因為銅自身不是無氧銅，在加工過程中，銅的外表不免會與空氣觸摸而呈現(xiàn)氧化。

現(xiàn)在，國內引入了無氧銅的先進出產(chǎn)技術，以及國內自行開發(fā)的無氧銅出產(chǎn)技術，使整個銅線職業(yè)均用上了無氧銅，這無疑現(xiàn)已大大改進了銅絲的發(fā)黑問題。

不過，因為對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的運用，和制品銅線芯寄存的條件欠好，使得銅線自身仍是會有細微的氧化。

2.絕緣層的材料問題

絕緣漆可分為浸漬漆、漆包線漆、掩蓋漆、硅鋼片漆、防電暈漆等五類。其間浸漬漆便是用作浸漬處理電機、電器線圈的。浸漬漆能起到填充絕緣系統(tǒng)中的空隙和微孔的效果，并在被浸漬物外表構成接連漆膜，使線圈粘結成一個健壯的全體，有效進步絕緣系統(tǒng)的全體性、導熱性、耐潮性、介電強度和機械強度的功能。

其次，也起到散熱的效果。絕緣漆在滲透時，烘干后的線圈可以看做一個全體，內外層熱量能夠輕易的傳導，從而起到發(fā)出熱量的效果。

現(xiàn)在我國的浸漬漆、絕緣油出產(chǎn)工藝、制備方法、專利配方技術資料還相對落后，出產(chǎn)加工的浸漬漆根本只起到時刻短的效果，時刻一長就會呈現(xiàn)掉落、失效的現(xiàn)象。

3.運用的問題

咱們在運用線圈銅線的過程中，常常會呈現(xiàn)這樣的問題：磕碰沖突；沖洗較慢，水分許多與線圈觸摸；運用廢機油光滑，構成導體外表有殘留物和絕緣層的破壞；在后續(xù)加工時構成導體氧化；

4.銅線退火工藝

銅線退火指將銅線緩慢加熱到一定的高溫后，持續(xù)保持一段時刻，然后以相應的速度冷卻的一種金屬熱處理方法。

銅線退火工藝可以下降硬度，改進切削加工性、消除殘余應力，安穩(wěn)尺度，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調整安排，消除安排缺陷。不過，一旦出產(chǎn)過程中溫度高于50 ℃出罐，規(guī)則抽氣時刻缺乏、SO?含量高，保護氣體不純就會構成退火缺乏，一段時刻后銅線就會簡單發(fā)黑。

線圈銅絲發(fā)黑是多種要素構成的，不僅僅是以上四個問題，還與銅絲自身所處的狀況、線圈加工工藝、硫化工藝、線圈的結構、配方、線圈出產(chǎn)環(huán)境等許多要素有關。

三、橡套電纜銅絲發(fā)黑的原因

橡套電纜銅絲發(fā)黑是多種要素構成的，不僅僅是橡皮的配方問題，還與銅絲自身所處的狀況、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方、出產(chǎn)環(huán)境等許多要素有關。

1.橡皮發(fā)粘和銅絲發(fā)黑的原因剖析

1.1 銅絲自身的原因

在20世紀50到60年代，國內大多數(shù)廠家均運用一般銅桿，銅含量為99.99%，均為有氧銅桿，出產(chǎn)方法都是銅錠加熱后經(jīng)多道壓拖延制得黑色銅桿，經(jīng)過大、中、小拉將銅桿制成比較細的銅絲。因為銅自身不是無氧銅，在加工過程中銅絲外表不免呈現(xiàn)氧化。

到了20世紀80年代，國內引入了無氧銅桿的先進出產(chǎn)技術，以及國內自行開發(fā)的無氧銅桿出產(chǎn)技術，使整個電線電纜職業(yè)均用上了無氧銅桿，這無疑是改進了銅絲的發(fā)黑問題。但因為對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的掌握以及加工好的銅線芯寄存的條件欠好，使銅線芯自身已有細微的氧化，這也是銅絲發(fā)黑的原因之一。

1.2 橡膠配方的原因

20世紀50年代，橡膠絕緣均選用天然膠和丁苯膠并用配方。因為絕緣橡皮直接與銅線觸摸，所以就不能直接運用硫磺作硫化劑，即運用很少的硫磺也會使銅線發(fā)黑。有必要運用一些能夠分化出游離硫的化合物，如前面提到過的促進劑TMTD 、硫化劑VA-7，一起還要合作一些硫化促進劑來進步硫化速度和硫化程度，保證絕緣橡皮的物理機械功能和電氣功能。但從絕緣橡皮的彈性、強力和永久變形看，都不如加有硫磺的橡皮（假如不考慮銅絲發(fā)黑的話）。幾十年的實踐現(xiàn)已證明TMTD 無法處理銅絲的發(fā)黑問題。

別的，絕緣橡皮要有各種顏色，紅、藍、黃、綠、黑是根本顏色，這些顏色的呈現(xiàn)也會促進橡皮發(fā)粘和銅絲發(fā)黑。配方中的主要填充劑是輕質碳酸鈣和滑石粉，因為價格的關系，有些廠家為了下降成本，用價格特別廉價的碳酸鈣和滑石粉，這些填充劑粒子粗、游離堿的含量大、雜質多，所以物理機械功能比較差，電功能欠好，還簡單構成銅絲發(fā)黑。

還有的廠用活性超細碳酸鈣來進步絕緣橡皮的物理機械功能，而活性鈣多數(shù)是用硬脂酸來處理的，這種酸也是促進銅絲發(fā)黑的原因。硫化劑VA-7的運用，可以改進銅絲發(fā)黑，但因為硫化程度不行，橡皮的永久變形大，會構成橡皮發(fā)粘。特別是參加促進劑ZDC 今后，進步了硫化速度，為了避免焦燒，還要參加促進劑DM 來延緩焦燒時刻。

從促進劑ZDC的結構看，是在TETD 結構中兩個相連接的硫中心接上一個金屬鋅，結構式為S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-Zn-S-C-N ＜ H5C2 H5C2 與TETD 結構式 S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-S-C-N ＜ H5C2 H5C2 非常挨近，在配方中還無法避開和秋蘭姆相似的結構銅絲發(fā)黑或許時刻略長一點，但沒有從根本上處理。

2.從電線電纜結構剖析

2.1 銅的催化老化是橡皮發(fā)粘的重要原因。

前蘇聯(lián)電纜科學研究院實驗證明：硫化過程中銅從與橡膠觸摸處滲入到絕緣橡膠中，1.0-2.0mm 厚度的絕緣橡皮含銅0.009-0.0027%。眾所周知，微量銅對橡皮有極大的破壞效果，也便是咱們通常說的重金屬對橡膠的催化老化。

在絕緣硫化過程中，秋蘭姆分出若干游離硫與銅反應，構成活性含銅基團 CH3 │ CH2-CH-C-CH2- │ │ S S │ │ Cu Cu 在老化時，較弱的-S-S-鍵斷裂，構成活性含銅基：Cu-S-，它與橡膠效果，一起與氧效果，破壞橡膠的長鍵分子，使橡膠變軟變粘，是低分子鏈的組合。法國橡膠研究院研究發(fā)粘重現(xiàn)問題時也指出：假如橡膠中含有有害的金屬，如銅、錳等重金屬鹽類，那么不論促進劑的種類，均會產(chǎn)生橡膠發(fā)粘現(xiàn)象。

2.2 橡套電纜中硫磺向絕緣橡皮和銅線外表的搬遷

前蘇聯(lián)科學家應用放射性同位素證明了電纜護套橡膠中硫渙散的或許性。以天然橡膠為基的硫化膠中，在130-150℃的溫度下，游離硫的渙散系數(shù)約為10-6cm²/s。接連硫化的出產(chǎn)廠，硫化護套橡膠時，溫度在185-200℃之間，這個渙散的系數(shù)就更大。

因為橡套游離硫的渙散，改變了秋蘭姆橡膠的結構，或許構成多硫鍵。這些多硫化合物經(jīng)過化學分化和化合實現(xiàn)搬遷，即“ 化學擴” 。因為搬遷的結果，不僅可改變絕緣橡皮的結構，下降其耐熱性，并且硫與銅外表反應，構成硫化銅和硫化亞銅，導致銅線發(fā)黑。反過來，硫化銅和硫化亞銅加快橡膠的老化，又導致發(fā)粘現(xiàn)象的產(chǎn)生。

3.加工工藝方面的原因

3.1 橡料加工方面的原因

在以天然膠和丁苯膠并用為根底的絕緣配方中，天然膠需求經(jīng)過塑煉來進步橡膠的可塑性。有些大廠為了產(chǎn)值，用密煉機塑煉，還要參加少數(shù)的化學增塑劑--促進劑M 來進步塑性。假如塑煉溫度和生膠濾橡時的溫度操控欠好，呈現(xiàn)140℃以上的高溫，當生膠放到開煉機上緩慢經(jīng)過滾筒，而上面的積膠因為遭到熱氧和促進劑M 的一起效果，會發(fā)現(xiàn)橡膠外表好象涂了一層油，實際上是橡膠分子在化學增塑劑的促進下斷鏈比較嚴重，產(chǎn)生了比較軟和粘的較小分子量橡膠。

盡管后來與丁苯膠并用混煉出絕緣橡料，這些小分子量的天然膠被均勻地渙散在膠猜中，這些膠料擠包在銅絲上進行接連硫化后，當時或許看不出什么問題，但現(xiàn)已為橡膠粘銅絲埋下了一個危險，也便是說，這些小分子量的天然膠將首先呈現(xiàn)局部粘銅絲現(xiàn)象。

絕緣橡皮加硫化劑和促進劑的工藝也非常重要。有些小廠在開煉機上加硫化劑，便是將裝有硫化劑的罐子，在滾筒的中部倒入，中心許多，而兩頭較少。當硫化劑吃入橡皮中，翻三角的次數(shù)較少，會使硫化劑在橡猜中散布不均勻。這樣在擠包接連硫化時，含硫化劑比較多的當?shù)睾芎唵纬尸F(xiàn)銅絲發(fā)黑現(xiàn)象，在發(fā)黑的當?shù)貢r刻一長，還會呈現(xiàn)橡皮粘銅絲的現(xiàn)象。

3.2 絕緣橡皮硫化方面的原因

有些企業(yè)為了尋求產(chǎn)值，接連硫化管只要60米長，蒸汽壓力是1.3Mpa，而硫化速度要開到120米/分，這樣絕緣橡膠在管中的逗留時刻只要30秒。

橡皮自身是熱的不良導體，絕緣線芯外表溫度大于190℃，當溫度傳熱到與銅線觸摸的里層橡皮時，又被銅線吸熱，銅線升溫到與里層橡皮溫度挨近時，硫化的橡皮電線芯現(xiàn)已出硫化管了。這樣里層橡皮溫度比較低，大約為170℃，逗留只要幾秒鐘就出硫化管，進入冷卻和收線，絕緣橡皮就會硫化缺乏。為了達到滿足的硫化。促進劑TMTD 的用量（作硫化劑用）高達3.4%，過量的硫化劑，在硫化過程中放出的游離硫也多，除供交聯(lián)橡膠分子外，還有多余的游離硫。這是促進銅線外表發(fā)黑的原因。

總之，處理銅線發(fā)黑的問題，難度仍然較大，從銅絲到橡皮的每一道工序都要認真對待，才干取得較好的效果。膠種選擇和硫化體系的選用仍是問題的關鍵所在。這個問題的處理需求閱歷時刻的檢測。